4 新能源部件

力矩范围

紧固件名称

规格

公制（N·m）

集成电桥与车架总成连接的搭铁线固定

螺栓

15±3

驱动电机

0-11000 r/min

集成电桥装置

新能源部件

集成电桥-中桥

集成电桥-后桥

新能源部件

集成电桥装置

车辆启动前，查看组合仪表显示的相关数据是否正常。若数据

有异常，切勿行驶车辆并记录系统故障类型及相关数据，以便

于联系Windrose苇渡汽车授权服务站提供故障相关信息。

注意

如果动力电池或电机系统发生故障，请及时联系

Windrose苇渡汽车授权服务站进行维修处理。

集成电桥装置

新能源部件

新能源部件

集成电桥装置

在对集成电桥装置的故障进行诊断前了解和熟悉集成电桥装置的工作原理，然后再开始系统诊断，这样在出现故障时有助于确定

正确的故障诊断步骤，更重要的是这样有助于确定客户描述的状况是否属于正常操作。对集成电桥装置的任何故障诊断都应该以

常规检查为起点，指导维修人员采取下一个逻辑步骤，进行故障诊断。理解并正确使用诊断流程可缩短诊断时间并避免对故障部

位的误判。

• 检查可能影响集成电桥装置系统操作的售后加装装置，确保这些装置无法影响集成电桥装置系统操作。

• 检查易于接触或能够看到的系统部件，以确保该部件没有明显损坏或可能导致故障的情况。

1. 连接诊断仪至诊断接口，读取并记录DTC，再清除DTC。

2. 重新运行车辆。

3. 再次对控制系统进行故障代码读取，确认系统是否有故障代码输出。

– 是：根据输出的故障代码进行诊断。

– 否：执行间歇性故障的检查，参见 间歇性故障的检查

注意

•

清除DTC。

•

进行模拟测试。

•

检查和摇动线束、接头盒端子。

当通过DTC检查不能确认故障，故障现象只是偶尔在使用中出现。此应该对所有可能导致故障的电路及部件进行确认。在很多情

况下，通过执行下面流程图中所示的基本检查，可快速有效地找出故障部位。特别是针对线束连接器接触不良等故障。故障定

义：当前未出现此故障，但历史故障诊断码记录指示该故障曾经出现。或客户报修了该故障，但因为故障与故障诊断码不相关，

当前无法再现故障症状。

诊断步骤：

步骤1

检查蓄电池电压。

A. 执行车辆上电操作。

B. 测量蓄电池的电压。

C. 根据测量值，进入相应的诊断步骤。

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

步骤2

目视物理检查。

集成电桥装置

新能源部件

执行该步骤是初步地确定故障部位地重要手段：

• 检查线束是否损坏，是否存在磨损、破皮等故障现象。

• 检查线束排布是否不当，严禁线束靠近高电压或高电流装

置。

• 检查蓄电池正、负极电缆连接是否可靠，是否存在松动、氧

化、腐蚀等现象。

下一步

步骤3

检查线束、连接器。

A. 很多间歇性故障都是由于振动、扭曲、道路不平或部件

操作造成的线束、连接器移动而引发的。

B. 如果电路电阻过大可能导致部件不能正常工作。利用故

障诊断仪强制驱动执行器，如果不能正常工作，检查相

关的电路是否存在电阻过大等线路故障。

下一步

步骤4

使故障重现，并用仪器记录控制单元的数据。

A. 连接车辆故障诊断仪，利用故障诊断仪的数据记录功

能，路试车辆记录间歇性故障发生时的数据。按下车辆

数据记录仪的按钮后，即可在出现间歇性故障时记录控

制模块数据，该数据可用来查明故障部位。

B. 另一种诊断方法是在车辆行驶时将数字万用表连接到可

疑电路，数字万用表的异常读数值可能会指示故障部

位。

下一步

步骤5

故障指示灯间歇点亮，但系统未设置故障代码。

以下情况可能导致故障指示灯间歇点亮，但系统不会设置故

障诊断码：

• 由工作异常的继电器、控制模块控制的电磁阀或开关导致的

电磁干扰。

• 非原装或售后加装的附件，例如车载电话、报警器、车灯或

无线电设备等安装不正确。

• 故障指示灯控制电路间歇性对地短路。

• 控制模块接地点松动。

下一步

步骤6

其它检查。

检查充电系统是否存在以下状况：

• 高低压充电系统输出电压是否正确。如果DCDC1输出电压

未处于27.5V左右，DCDC2输出电压未处于30.5V左右，则

修理充电系统。

新能源部件

集成电桥装置

下一步

步骤7

进入故障症状表。

CAN Bus Off故障

参见 MCU1电源故障

参见 MCU1通讯故障

参见 MCU1内部故障

集成电桥装置

新能源部件

参见 MCU1过温故障

参见 MCU1高压回路故障

新能源部件

集成电桥装置

参见 MCU1碰撞故障

CAN Bus Off故障

参见 MCU2电源故障

参见 MCU2通讯故障

参见 MCU2内部故障

集成电桥装置

新能源部件

新能源部件

集成电桥装置

参见 MCU2过温故障

参见 MCU2高压回路故障

集成电桥装置

新能源部件

参见 MCU2碰撞故障

CAN Bus Off故障

参见 MCU3电源故障

参见 MCU3通讯故障

参见 MCU3内部故障

新能源部件

集成电桥装置

参见 MCU3过温故障

参见 MCU3高压回路故障

集成电桥装置

新能源部件

参见 MCU3碰撞故障

CAN Bus Off故障

参见 MCU4电源故障

参见 MCU4通讯故障

参见 MCU4内部故障

新能源部件

集成电桥装置

集成电桥装置

新能源部件

参见 MCU4过温故障

新能源部件

集成电桥装置

参见 MCU4高压回路故障

参见 MCU4碰撞故障

参见 TCU电源故障

与MCU失去通讯(TCU可接收总线上的

MCU1-4发出的生命信号)

参见 TCU通讯故障

与MCU失去通讯(TCU可接收总线上的

MCU1-4发出的生命信号)

集成电桥装置

新能源部件

与MCU失去通讯(TCU可接收总线上的

MCU1-4发出的生命信号)

PCAN4总线关闭

CDCU通讯异常

TDW通讯异常

一二档位置传感器开路故障

一二档位置传感器对电源短路故障

一二档位置传感器对地短路故障

一二档位置传感器信号超过上限值

一二档位置传感器信号超过下限值

输出轴转速传感器开路故障

输出轴转速传感器对电源短路故障

输出轴转速传感器对地短路故障

输出轴转速传感器信号超过上限值

倒挡二次进档失败

1档二次进档失败

2档二次进档失败

换挡供电线束正负接反

换挡执行机构卡滞

换挡电机电流传感器故障

MCU1电机在驱动档存在异常超速

MCU4电机在驱动档存在异常超速

速比异常

异常脱挡

换挡电机开路故障

换挡电机对电源短路故障

换挡电机对地短路故障

位置传感器5V供电异常

转速传感器8V供电异常

控制板过温故障

1.DTC监测逻辑

参见 TCU内部故障

新能源部件

集成电桥装置

KL30常电电压超过36伏

1.主蓄电池

防抖：127次计数*10ms

2.低压充电系统

3.线束

KL30常电电压＜15伏

防抖：127次计数*10ms

4.电驱中桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查除MCU1以外，是否有其它模块电源故障码？

– 是：

– 否：

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

检查低压充电系统。参见 DCDC1低压充电系统故障

下一步

步骤4：检查电驱中桥整车低压接口电源、接地线束。

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

VDC信号checksum故

VDC-MCU报文校验和错误

障

防抖：19次计数*10ms

VDC信号rollingcounter

故障

VDC-MCU报文计数器活性错误

（滚动计数器数值变化量＜1或滚动计数器数值变化量＞

5） 防抖：19次计数*10ms

VDC-MCU扭矩指令超时

1.线束

防抖：127次计数*40ms

2.电驱中桥整车低

CDCU通讯节点丢失故

累计行驶里程报文超时

压接口

障

防抖：127次计数*40ms

T-BOX通讯节点丢失故

TGW工作时长报文超时

障

防抖：127次计数*40ms

CAN Bus Off故障

Aurix微控制器检测到总线关闭故障

防抖：32次计数*10ms

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查PCAN4总线通讯线束。参见 PCAN4总线网络完整性的检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤4：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

U相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

短地故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

U相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

V相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

短地故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

V相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

W相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

1.电驱中桥整车低

短地故障

防抖：127次计数*10ms

压接口

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

W相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度传感器，任意

SiC温度传感器电路出现多于一 路一般性电气故障

两相出现电路故障

防抖：127次计数*10ms

电机温度传感器A，短

电机温度AD值＜650

接到地或开路

防抖：127次计数*10ms

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度传感器A，短

电机温度AD值＞3600

接到电源

防抖：127次计数*10ms

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

集成电桥装置

新能源部件

电机温度传感器B，短

电机温度AD值＜650

接到地或开路

防抖：127次计数*10ms

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度传感器B，短

电机温度AD值＞3600

接到电源

防抖：127次计数*10ms

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

电机温度传感器A和

定子温度1与定子温度2差值的绝对值＞30℃

B，温度偏差过大

防抖：127次计数*10ms

电机温度传感器A和B

电机温度传感器电路出现多于一路一般性电气故障

都发生了线路故障

防抖：127次计数*10ms

扭矩绝对值＞250NM且转速绝对值＜20rpm

防抖：2s+127次计数*10ms（3.27s）

冷却液温度传感器信号低于阈值（AD值＜250）

防抖：127次计数*10ms

水温传感器，短电源或

冷却液温度传感器信号高于阈值（AD值＞3780）

开路故障

防抖：127次计数*10ms

转速绝对值＞11200rpm

防抖：43次计数*10ms

转速绝对值＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

L2转速与L1转速差值的绝对值＞300rpm或转速绝对值

＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

防抖：1次计数*脉宽调制周期

栅极驱动芯片故障引脚触发

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

接收到CAN控制器芯片的故障状态

防抖：19次计数*10ms

检测到智能电源管理芯片故障

防抖：19次计数*10ms

若控制模块检测到以下情况，则存储DTC： 电流传感器

(5V）供电电压＜4.5V 或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

驱动板（5V）供电电压：＜4.5V或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

进入过压保护状态（电压＞22V） 进入欠压保护状态

（电压＜18V）

防抖：19次计数*10ms

SEPIC变换器电压：＜18V或＞22V

或PCAN电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或外部5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或模拟5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或内核电压：＜1.1V或＞1.5V

防抖：22次计数*10ms

Aurix微控制器内置模数转换器故障

防抖：19次计数*10ms

若出现以下情况，则存储DTC： 电机未完成标定（电流

系数/位置偏移量/电压系数）

电可擦除可编程只读存储器读取故障（循环冗余校验错

误）

电可擦除可编程只读存储器写入故障（循环冗余校验错

误）

防抖：19次计数*10ms

微控制器唤醒时读取智能电源管理芯片唤醒原因，若智

能电源管理芯片上报低功耗断电-深度休眠状态，则触发

防抖：19次计数*10ms

故障原因：智能电源管理芯片正常，微控制器复位

主芯片(MCU)自检失败

启动自检失败，进入安全状态故障

故障

防抖：19次计数*10ms

关断路径检测自检失败

关断路径检测自检失败

故障

防抖：19次计数*10ms

实际进入SiC工作模式与请求模式不一致

防抖：22次计数*10ms

功能层与安全层扭矩校

安全扭矩与电机实际扭矩差值的绝对值＞40NM

验故障

或扭矩方向异常且实际扭矩绝对值＞30NM

防抖：19次计数*10ms

功能安全扭矩与请求扭

安全扭矩与请求扭矩差值的绝对值＞50NM

矩校验故障

防抖：19次计数*10ms

因反电势过高进入ASC

转速绝对值＞8000rpm且反电动势电压＞直流母线电压

状态

防抖：19次计数*10ms

检测偏移量是否为默认值

防抖：5次计数*10ms （软件中启用默认值）

旋变SIN/COS超范围故

电机角度正弦值＞1.2或＜0.8 或电机角度余弦值＞1.2或

障

＜0.8

防抖：19次计数*10ms

集成电桥装置

新能源部件

旋变激励信号幅值超限

电机角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变激励信号幅值监控

熔断检测角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变SIN/COS范围监控

熔断检测角度正弦值＞1.2或＜0.8 或熔断检测角度余弦

故障

值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

电流与角度采样时间戳

电流时间戳与角度时间戳差值的绝对值＞110us

校验故障

防抖：19次计数*10ms

L1与L2电角度校验故

电机实际角度与熔断检测实际角度差值的绝对值＞30°

障

（电角度） 防抖：19次计数*10ms

SINCOS平方和校验故

正弦值平方与余弦值平方和的平方根＜0.8或＞1.2

障

防抖：19次计数*10ms

上桥驱动INTA故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

上桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

下桥驱动INTA故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

下桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤4：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤5：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC NTC温度＞95℃

SiC NTC温度＞110℃

防抖：43次计数*10ms

1.电驱中桥整车低

电机温度＞140℃

压接口

防抖：127次计数*10ms

防抖：43次计数*10ms

电机温度＞150℃

防抖：127次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

冷却水过温降额故障

冷却液温度＞70℃

防抖：127次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：将车辆移至正常温度环境下，并静置一段时间。

步骤4：检查车辆是否存在热管理系统相关故障码？

– 是：

优先排除热管理系统相关故障。

– 否：

下一步

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

放电指令触发1秒后，高压直流母线电压仍＞60V

防抖：43次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜520V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜490V

防抖：22次计数*10ms

直流母线母线电压超范

直流母线1电压实际值＞1200V

围故障

防抖：22次计数*10ms

注：若直流母线1电压实际值实际值故障，则启用直流母

线2电压实际值

冗余母线电压超范围故

直流母线2电压实际值＞1200V

障

防抖：22次计数*10ms

功能安全母线电压监控

直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对值＞

故障

60V

1.高压线束

2.电驱中桥整车低

压接口

防抖：19次计数*10ms

注：若直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对

值＞60V，且直流母线2电压实际值与电池直流电压差值

的绝对值＜40V，则电机控制系统直流电压采用直流母

线2电压实际值；故障后处理同样采用直流母线2电压实

际值

直流母线电压超过930V

防抖：22次计数*10ms

集成电桥装置

新能源部件

若控制模块检测到直流母线电压超过960V，则存储DTC

防抖：127次计数*1ms

若控制模块检测到直流母线电压超过971V，则存储DTC

防抖：1次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到U/V/W相电流绝对值＞780A，则存储

防抖：2次计数*脉宽调制周期

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120 A

防抖：19次计数*10ms

U相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

V相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

W相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

W相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

W相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

功能安全电流监控故障

逆变器交流电流总和绝对值＞120A

或电流绝对值＞1400A

或U/V/W相电机电流与熔断检测电流差值的绝对值＞

80A

或U/V/W相电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查电驱中桥整车低压接口高压线束。

步骤4：检查电驱中桥整车低压接口内部绝缘检测电路。

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

发生碰撞

接收到碰撞信号

防抖：1次计数*10ms

1.电驱中桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查车辆是否发生碰撞？

– 是：

请根据实际碰撞情况检修车辆。

– 否：

下一步

步骤4：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

KL30常电电压超过36伏

1.主蓄电池

防抖：127次计数*10ms

2.低压充电系统

3.线束

KL30常电电压＜15伏

防抖：127次计数*10ms

4.电驱中桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查除MCU2以外，是否有其它模块电源故障码？

– 是：

– 否：

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

检查低压充电系统。参见 DCDC1低压充电系统故障

下一步

步骤4：检查电驱中桥整车低压接口电源、接地线束。

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

VDC信号checksum故

VDC-MCU报文校验和错误

障

防抖：19次计数*10ms

VDC信号rollingcounter

VDC-MCU报文计数器活性错误

故障

（滚动计数器数值变化量＜1或滚动计数器数值变化量＞

5）

防抖：19次计数*10ms

VDC-MCU扭矩指令超时

防抖：127次计数*40ms

1.线束

2.电驱中桥整车低

压接口

CDCU通讯节点丢失故

累计行驶里程报文超时 防抖：127次计数*40ms

障

T-BOX通讯节点丢失故

TGW工作时长报文超时

障

防抖：127次计数*40ms

CAN Bus Off故障

Aurix微控制器检测到总线关闭故障

防抖：32次计数*10ms

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查PCAN4总线通讯线束。参见 PCAN4总线网络完整性的检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤4：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC温度W相占空比值≤17%

U相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

U相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≤17%

V相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

V相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≤17%

1.电驱中桥整车低

W相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

压接口

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

W相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度传感器，任意

SiC温度传感器电路出现多于一 路一般性电气故障

两相出现电路故障

防抖：127次计数*10ms

电机温度AD值＜650

电机温度传感器A，短

防抖：127次计数*10ms

接到地或开路

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度AD值＞3600

电机温度传感器A，短

防抖：127次计数*10ms

接到电源

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

集成电桥装置

新能源部件

电机温度AD值＜650

电机温度传感器B，短

防抖：127次计数*10ms

接到地或开路

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度AD值＞3600

电机温度传感器B，短

防抖：127次计数*10ms

接到电源

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

电机温度传感器A和

定子温度1与定子温度2差值的绝对值＞30℃

B，温度偏差过大

防抖：127次计数*10ms

电机温度传感器A和B

电机温度传感器电路出现多于一路一般性电气故障

都发生了线路故障

防抖：127次计数*10ms

扭矩绝对值＞250NM且转速绝对值＜20rpm

防抖：2s+127次计数*10ms（3.27s）

冷却液温度传感器信号低于阈值（AD值＜250）

防抖：127次计数*10ms

水温传感器，短电源或

冷却液温度传感器信号高于阈值（AD值＞3780）

开路故障

防抖：127次计数*10ms

转速绝对值＞11200rpm

防抖：43次计数*10ms

转速绝对值＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

L2转速与L1转速差值的绝对值＞300rpm或转速绝对值

＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

接收到CAN控制器芯片的故障状态

防抖：19次计数*10ms

检测到智能电源管理芯片故障

防抖：19次计数*10ms

若控制模块检测到以下情况，则存储DTC： 电流传感器

(5V）供电电压＜4.5V 或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

驱动板（5V）供电电压：＜4.5V或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

进入过压保护状态（电压＞22V） 进入欠压保护状态

（电压＜18V）

防抖：19次计数*10ms

SEPIC变换器电压：＜18V或＞22V

或PCAN电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或外部5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或模拟5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或内核电压：＜1.1V或＞1.5V

防抖：22次计数*10ms

Aurix微控制器内置模数转换器故障

防抖：19次计数*10ms

若出现以下情况，则存储DTC：

电机未完成标定（电流系数/位置偏移量/电压系数）

电可擦除可编程只读存储器读取故障（循环冗余校验错

误）

电可擦除可编程只读存储器写入故障（循环冗余校验错

误）

防抖：19次计数*10ms

微控制器唤醒时读取智能电源管理芯片唤醒原因，若智

能电源管理芯片上报低功耗断电-深度休眠状态，则触发

防抖：19次计数*10ms

故障原因：智能电源管理芯片正常，微控制器复位

主芯片(MCU)自检失败

启动自检失败，进入安全状态故障

故障

防抖：19次计数*10ms

关断路径检测自检失败

关断路径检测自检失败

故障

防抖：19次计数*10ms

功能层与安全层扭矩校

验故障

防抖：22次计数*10ms

安全扭矩与电机实际扭矩差值的绝对值＞40NM

或扭矩方向异常且实际扭矩绝对值＞30NM

防抖：19次计数*10ms

功能安全扭矩与请求扭

安全扭矩与请求扭矩差值的绝对值＞50NM

矩校验故障

防抖：19次计数*10ms

因反电势过高进入ASC

转速绝对值＞8000rpm且反电动势电压＞直流母线电压

状态

防抖：19次计数*10ms

旋变SIN/COS超范围故

实际进入SiC工作模式与请求模式不一致

障

检测偏移量是否为默认值

防抖：5次计数*10ms （软件中启用默认值）

电机角度正弦值＞1.2或＜0.8

或电机角度余弦值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

集成电桥装置

旋变激励信号幅值超限

电机角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变激励信号幅值监控

熔断检测角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变SIN/COS范围监控

新能源部件

故障

熔断检测角度正弦值＞1.2或＜0.8

或熔断检测角度余弦值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

电流与角度采样时间戳

电流时间戳与角度时间戳差值的绝对值＞110us

校验故障

防抖：19次计数*10ms

L1与L2电角度校验故

障

电机实际角度与熔断检测实际角度差值的绝对值＞30°

（电角度）

防抖：19次计数*10ms

SINCOS平方和校验故

正弦值平方与余弦值平方和的平方根＜0.8或＞1.2

障

防抖：19次计数*10ms

上桥驱动INTA故障

上桥驱动INTB故障

下桥驱动INTA故障

下桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤4：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤5：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC NTC温度＞95℃

防抖：43次计数*10ms

SiC NTC温度＞110℃

1.电驱中桥整车低

防抖：43次计数*10ms

压接口

电机温度＞140℃

防抖：127次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

电机严重过温故障

电机温度＞150℃

防抖：127次计数*10ms

冷却水过温降额故障

冷却液温度＞70℃

防抖：127次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：将车辆移至正常温度环境下，并静置一段时间。

步骤4：检查车辆是否存在热管理系统相关故障码？

– 是：

优先排除热管理系统相关故障。

– 否：

下一步

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

发生碰撞

接收到碰撞信号

防抖：1次计数*10ms

1.电驱中桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查车辆是否发生碰撞？

– 是：

请根据实际碰撞情况检修车辆。

– 否：

下一步

步骤4：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

放电指令触发1秒后，高压直流母线电压仍＞60V

防抖：43次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜520V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜490V

防抖：22次计数*10ms

直流母线母线电压超范

直流母线1电压实际值＞1200V

围故障

防抖：22次计数*10ms

注：若直流母线1电压实际值实际值故障，则启用直流母

线2电压实际值

冗余母线电压超范围故

直流母线2电压实际值＞1200V

障

防抖：22次计数*10ms

功能安全母线电压监控

直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对值＞

故障

60V

防抖：19次计数*10ms

注：若直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对

值＞60V，且直流母线2电压实际值与电池直流电压差值

1.高压线束

2.电驱中桥整车低

压接口

的绝对值＜40V，则电机控制系统直流电压采用直流母

线2电压实际值；故障后处理同样采用直流母线2电压实

际值

防抖：22次计数*10ms

若控制模块检测到直流母线电压超过960V，则存储DTC

防抖：127次计数*1ms

直流母线电压超过930V

若控制模块检测到直流母线电压超过971V，则存储DTC

防抖：1次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC 防

抖：10次计数*脉宽调制周期

集成电桥装置

新能源部件

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到U/V/W相电流绝对值＞780A，则存储

防抖：2次计数*脉宽调制周期

防抖：19次计数*10ms

U相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

V相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120 A

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

W相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值） 防抖：

19次计数*10ms

U相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短电

源故障

W相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

W相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120A

或电流绝对值＞1400A

或U/V/W相电机电流与熔断检测电流差值的绝对值＞

80A

或U/V/W相电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

2.诊断步骤

新能源部件

集成电桥装置

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查电驱中桥整车低压接口高压线束。

步骤4：检查电驱中桥整车低压接口内部绝缘检测电路。

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

KL30常电电压超过36伏

1.主蓄电池

防抖：127次计数*10ms

2.低压充电系统

3.线束

KL30常电电压＜15伏

防抖：127次计数*10ms

4.电驱后桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_C_B

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

MCU4-CAN-H PH04e

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

差速锁状态反馈 H01

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

唤醒电源 E146

组合开关-怀挡-KL30 P116b

36 I7_B_C

12 I1_B_IP

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查除MCU3以外，是否有其它模块电源故障码？

– 是：

– 否：

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

检查低压充电系统。参见 DCDC1低压充电系统故障

下一步

步骤4：检查电驱后桥整车低压接口电源、接地线束。

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

VDC信号checksum故

VDC-MCU报文校验和错误

障

防抖：19次计数*10ms

VDC信号rollingcounter

VDC-MCU报文计数器活性错误 （滚动计数器数值变化

故障

量＜1或滚动计数器数值变化量＞5）

防抖：19次计数*10ms

VDC-MCU扭矩指令超时

1.线束

防抖：127次计数*40ms

2.电驱后桥整车低

CDCU通讯节点丢失故

累计行驶里程报文超时

压接口

障

防抖：127次计数*40ms

T-BOX通讯节点丢失故

TGW工作时长报文超时

障

防抖：127次计数*40ms

CAN Bus Off故障

Aurix微控制器检测到总线关闭故障

防抖：32次计数*10ms

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_B_C

36 I7_C_B

MCU4-CAN-H PH04e

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查PCAN4总线通讯线束。参见 PCAN4总线网络完整性的检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

差速锁状态反馈 H01

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

唤醒电源 E146

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

12 I1_B_IP

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

组合开关-怀挡-KL30 P116b

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤4：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC温度W相占空比值≤17%

U相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

U相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≤17%

V相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

V相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≤17%

1.电驱后桥整车低

W相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

压接口

短地故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度W相占空比值≥89.4%

W相SiC温度传感器，

防抖：127次计数*10ms

短电源或开路故障

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度传感器，任意

SiC温度传感器电路出现多于一 路一般性电气故障

两相出现电路故障

防抖：127次计数*10ms

电机温度AD值＜650

电机温度传感器A，短

防抖：127次计数*10ms

接到地或开路

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度AD值＞3600

电机温度传感器A，短

防抖：127次计数*10ms

接到电源

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

集成电桥装置

新能源部件

电机温度AD值＜650

电机温度传感器B，短

防抖：127次计数*10ms

接到地或开路

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度AD值＞3600

电机温度传感器B，短

防抖：127次计数*10ms

接到电源

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

电机温度传感器A和

定子温度1与定子温度2差值的绝对值＞30℃

B，温度偏差过大

防抖：127次计数*10ms

电机温度传感器A和B

电机温度传感器电路出现多于一路一般性电气故障

都发生了线路故障

防抖：127次计数*10ms

扭矩绝对值＞250NM且转速绝对值＜20rpm

防抖：2s+127次计数*10ms（3.27s）

冷却液温度传感器信号低于阈值（AD值＜250）

防抖：127次计数*10ms

水温传感器，短电源或

冷却液温度传感器信号高于阈值（AD值＞3780）

开路故障

防抖：127次计数*10ms

转速绝对值＞11200rpm

防抖：43次计数*10ms

转速绝对值＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

L2转速与L1转速差值的绝对值＞300rpm或转速绝对值

＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

接收到CAN控制器芯片的故障状态

防抖：19次计数*10ms

检测到智能电源管理芯片故障

防抖：19次计数*10ms

若控制模块检测到以下情况，则存储DTC： 电流传感器

(5V）供电电压＜4.5V 或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

驱动板（5V）供电电压：＜4.5V或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

进入过压保护状态（电压＞22V） 进入欠压保护状态

（电压＜18V）

防抖：19次计数*10ms

SEPIC变换器电压：＜18V或＞22V

或PCAN电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或外部5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或模拟5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或内核电压：＜1.1V或＞1.5V

防抖：22次计数*10ms

Aurix微控制器内置模数转换器故障

防抖：19次计数*10ms

若出现以下情况，则存储DTC： 电机未完成标定（电流

系数/位置偏移量/电压系数）

电可擦除可编程只读存储器读取故障（循环冗余校验错

误）

电可擦除可编程只读存储器写入故障（循环冗余校验错

误）

防抖：19次计数*10ms

微控制器唤醒时读取智能电源管理芯片唤醒原因，若智

能电源管理芯片上报低功耗断电-深度休眠状态，则触发

防抖：19次计数*10ms

故障原因：智能电源管理芯片正常，微控制器复位

主芯片(MCU)自检失败

启动自检失败，进入安全状态故障

故障

防抖：19次计数*10ms

关断路径检测自检失败

关断路径检测自检失败

故障

防抖：19次计数*10ms

功能层与安全层扭矩校

验故障

防抖：22次计数*10ms

安全扭矩与电机实际扭矩差值的绝对值＞40NM 或扭矩

方向异常且实际扭矩绝对值＞30NM

防抖：19次计数*10ms

功能安全扭矩与请求扭

安全扭矩与请求扭矩差值的绝对值＞50NM

矩校验故障

防抖：19次计数*10ms

因反电势过高进入ASC

转速绝对值＞8000rpm且反电动势电压＞直流母线电压

状态

防抖：19次计数*10ms

旋变SIN/COS超范围故

实际进入SiC工作模式与请求模式不一致

障

检测偏移量是否为默认值

防抖：5次计数*10ms （软件中启用默认值）

电机角度正弦值＞1.2或＜0.8 或电机角度余弦值＞1.2或

＜0.8

防抖：19次计数*10ms

集成电桥装置

旋变激励信号幅值超限

电机角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变激励信号幅值监控

熔断检测角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8 防抖：19次计

故障

数*10ms

旋变SIN/COS范围监控

新能源部件

故障

熔断检测角度正弦值＞1.2或＜0.8 或熔断检测角度余弦

值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

电流与角度采样时间戳

电流时间戳与角度时间戳差值的绝对值＞110us

校验故障

防抖：19次计数*10ms

L1与L2电角度校验故

障

电机实际角度与熔断检测实际角度差值的绝对值＞30°

（电角度）

防抖：19次计数*10ms

SINCOS平方和校验故

正弦值平方与余弦值平方和的平方根＜0.8或＞1.2

障

防抖：19次计数*10ms

上桥驱动INTA故障

上桥驱动INTB故障

下桥驱动INTA故障

下桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤4：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤5：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC NTC温度＞95℃

防抖：43次计数*10ms

SiC NTC温度＞110℃

1.电驱后桥整车低

防抖：43次计数*10ms

压接口

电机温度＞140℃

防抖：127次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

电机严重过温故障

冷却水过温降额故障

电机温度＞150℃

防抖：127次计数*10ms

冷却液温度＞70℃

防抖：127次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：将车辆移至正常温度环境下，并静置一段时间。

步骤4：检查车辆是否存在热管理系统相关故障码？

– 是：

优先排除热管理系统相关故障。

– 否：

下一步

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

放电指令触发1秒后，高压直流母线电压仍＞60V

防抖：43次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜520V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜490V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＞1200V

直流母线母线电压超范

防抖：22次计数*10ms

围故障

注：若直流母线1电压实际值实际值故障，则启用直流母

线2电压实际值

冗余母线电压超范围故

直流母线2电压实际值＞1200V

障

防抖：22次计数*10ms

1.高压线束

2.电驱后桥整车低

压接口

直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对值＞

60V

防抖：19次计数*10ms

功能安全母线电压监控

注：若直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对

故障

值＞60V，且直流母线2电压实际值与电池直流电压差值

的绝对值＜40V，则电机控制系统直流电压采用直流母

线2电压实际值；故障后处理同样采用直流母线2电压实

际值

集成电桥装置

新能源部件

直流母线电压超过930V

防抖：22次计数*10ms

若控制模块检测到直流母线电压超过960V，则存储DTC

防抖：127次计数*1ms

若控制模块检测到直流母线电压超过971V，则存储DTC

防抖：1次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到U/V/W相电流绝对值＞780A，则存储

防抖：2次计数*脉宽调制周期

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120 A

防抖：19次计数*10ms

U相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

V相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

W相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

W相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

W相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120A

或电流绝对值＞1400A 或U/V/W相电机电流与熔断检测

功能安全电流监控故障

电流差值的绝对值＞80A

或U/V/W相电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查电驱后桥整车低压接口高压线束。

步骤4：检查电驱后桥整车低压接口内部绝缘检测电路。

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

发生碰撞

接收到碰撞信号

防抖：1次计数*10ms

1.电驱后桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_C_B

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

MCU4-CAN-H PH04e

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

差速锁状态反馈 H01

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

唤醒电源 E146

组合开关-怀挡-KL30 P116b

36 I7_B_C

12 I1_B_IP

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查车辆是否发生碰撞？

– 是：

请根据实际碰撞情况检修车辆。

– 否：

下一步

步骤4：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

KL30常电电压超过36伏

1.主蓄电池

防抖：127次计数*10ms

2.低压充电系统

3.线束

KL30常电电压＜15伏

防抖：127次计数*10ms

4.电驱后桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_C_B

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

MCU4-CAN-H PH04e

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

差速锁状态反馈 H01

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

唤醒电源 E146

组合开关-怀挡-KL30 P116b

36 I7_B_C

12 I1_B_IP

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查除MCU4以外，是否有其它模块电源故障码？

– 是：

– 否：

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

检查低压充电系统。参见 DCDC1低压充电系统故障

下一步

步骤4：检查电驱后桥整车低压接口电源、接地线束。

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

VDC信号checksum故

VDC-MCU报文校验和错误

障

防抖：19次计数*10ms

VDC-MCU报文计数器活性错误

VDC信号rollingcounter

（滚动计数器数值变化量＜1或滚动计数器数值变化量＞

故障

5）

防抖：19次计数*10ms

VDC-MCU扭矩指令超时

防抖：127次计数*40ms

1.线束

2.电驱后桥整车低

压接口

CDCU通讯节点丢失故

累计行驶里程报文超时

障

防抖：127次计数*40ms

T-BOX通讯节点丢失故

TGW工作时长报文超时

障

防抖：127次计数*40ms

CAN Bus Off故障

Aurix微控制器检测到总线关闭故障

防抖：32次计数*10ms

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_B_C

36 I7_C_B

MCU4-CAN-H PH04e

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查PCAN4总线通讯线束。参见 PCAN4总线网络完整性的检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

差速锁状态反馈 H01

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

唤醒电源 E146

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

12 I1_B_IP

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

组合开关-怀挡-KL30 P116b

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤4：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

U相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

短地故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

U相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

V相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

短地故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

V相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

W相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≤17%

1.电驱后桥

短地故障

防抖：127次计数*10ms

车低压接口

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

W相SiC温度传感器，

SiC温度W相占空比值≥89.4%

短电源或开路故障

防抖：127次计数*10ms

若检测到SiC温度传感器对电源或对地短路，则该传感

器数值不参与温度策略运算

SiC温度传感器，任意

SiC温度传感器电路出现多于一 路一般性电气故障

两相出现电路故障

防抖：127次计数*10ms

电机温度传感器A，短

电机温度AD值＜650

接到地或开路

防抖：127次计数*10ms

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度传感器A，短

电机温度AD值＞3600

接到电源

防抖：127次计数*10ms

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

集成电桥装置

新能源部件

电机温度传感器B，短

电机温度AD值＜650

接到地或开路

防抖：127次计数*10ms

若在5次计数*100ms内检测到电机温度传感器对地短路

或开路，则该传感器数值不参与温度策略运算

电机温度传感器B，短

电机温度AD值＞3600

接到电源

防抖：127次计数*10ms

若检测到电机温度传感器对电源短路，则该传感器数值

不参与温度策略运算

电机温度传感器A和

定子温度1与定子温度2差值的绝对值＞30℃ 防抖：127

B，温度偏差过大

次计数*10ms

电机温度传感器A和B

电机温度传感器电路出现多于一路一般性电气故障

都发生了线路故障

防抖：127次计数*10ms

扭矩绝对值＞250NM且转速绝对值＜20rpm

防抖：2s+127次计数*10ms（3.27s）

冷却液温度传感器信号低于阈值（AD值＜250）

防抖：127次计数*10ms

水温传感器，短电源或

冷却液温度传感器信号高于阈值（AD值＞3780）

开路故障

防抖：127次计数*10ms

转速绝对值＞11200rpm

防抖：43次计数*10ms

转速绝对值＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

L2转速与L1转速差值的绝对值＞300rpm或转速绝对值

＞12000rpm

防抖：22次计数*10ms

防抖：1次计数*脉宽调制周期

栅极驱动芯片故障引脚触发

栅极驱动芯片故障引脚触发

防抖：1次计数*脉宽调制周期

接收到CAN控制器芯片的故障状态

防抖：19次计数*10ms

检测到智能电源管理芯片故障

防抖：19次计数*10ms

若控制模块检测到以下情况，则存储DTC： 电流传感器

(5V）供电电压＜4.5V 或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

驱动板（5V）供电电压：＜4.5V或＞5.5V

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

进入过压保护状态（电压＞22V） 进入欠压保护状态

（电压＜18V）

防抖：19次计数*10ms

SEPIC变换器电压：＜18V或＞22V

或PCAN电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或外部5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或模拟5V电源电压：＜4.5V或＞5.5V

或内核电压：＜1.1V或＞1.5V

防抖：22次计数*10ms

Aurix微控制器内置模数转换器故障

防抖：19次计数*10ms

若出现以下情况，则存储DTC： 电机未完成标定（电流

系数/位置偏移量/电压系数）

电可擦除可编程只读存储器读取故障（循环冗余校验错

误）

电可擦除可编程只读存储器写入故障（循环冗余校验错

误）

防抖：19次计数*10ms

微控制器唤醒时读取智能电源管理芯片唤醒原因，若智

能电源管理芯片上报低功耗断电-深度休眠状态，则触发

防抖：19次计数*10ms

故障原因：智能电源管理芯片正常，微控制器复位

主芯片(MCU)自检失败

启动自检失败，进入安全状态故障

故障

防抖：19次计数*10ms

关断路径检测自检失败

关断路径检测自检失败

故障

防抖：19次计数*10ms

实际进入SiC工作模式与请求模式不一致

防抖：22次计数*10ms

功能层与安全层扭矩校

安全扭矩与电机实际扭矩差值的绝对值＞40NM

验故障

或扭矩方向异常且实际扭矩绝对值＞30NM

防抖：19次计数*10ms

功能安全扭矩与请求扭

安全扭矩与请求扭矩差值的绝对值＞50NM

矩校验故障

防抖：19次计数*10ms

因反电势过高进入ASC

转速绝对值＞8000rpm且反电动势电压＞直流母线电压

状态

防抖：19次计数*10ms

检测偏移量是否为默认值

防抖：5次计数*10ms （软件中启用默认值）

旋变SIN/COS超范围故

电机角度正弦值＞1.2或＜0.8

障

或电机角度余弦值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

集成电桥装置

新能源部件

旋变激励信号幅值超限

电机角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8 防抖：19次计数

故障

*10ms

旋变激励信号幅值监控

熔断检测角度励磁信号幅值＞1.2或＜0.8

故障

防抖：19次计数*10ms

旋变SIN/COS范围监控

熔断检测角度正弦值＞1.2或＜0.8

故障

或熔断检测角度余弦值＞1.2或＜0.8

防抖：19次计数*10ms

电流与角度采样时间戳

电流时间戳与角度时间戳差值的绝对值＞110us 防抖：

校验故障

19次计数*10ms

L1与L2电角度校验故

电机实际角度与熔断检测实际角度差值的绝对值＞30°

障

（电角度）

防抖：19次计数*10ms

SINCOS平方和校验故

正弦值平方与余弦值平方和的平方根＜0.8或＞1.2

障

防抖：19次计数*10ms

上桥驱动INTA故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

上桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

下桥驱动INTA故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

下桥驱动INTB故障

栅极驱动芯片寄存器数值触发故障

防抖：1次计数*1ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤4：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤5：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

SiC NTC温度＞95℃

防抖：43次计数*10ms

SiC NTC温度＞110℃

1.电驱后桥整车低

防抖：43次计数*10ms

压接口

电机温度＞140℃

防抖：127次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

电机严重过温故障

冷却水过温降额故障

电机温度＞150℃

防抖：127次计数*10ms

冷却液温度＞70℃

防抖：127次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：将车辆移至正常温度环境下，并静置一段时间。

步骤4：检查车辆是否存在热管理系统相关故障码？

– 是：

优先排除热管理系统相关故障。

– 否：

下一步

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

放电指令触发1秒后，高压直流母线电压仍＞60V

防抖：43次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜520V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＜490V

防抖：22次计数*10ms

直流母线1电压实际值＞1200V

直流母线母线电压超范

防抖：22次计数*10ms

围故障

注：若直流母线1电压实际值实际值故障，则启用直流母

线2电压实际值

冗余母线电压超范围故

直流母线2电压实际值＞1200V

障

防抖：22次计数*10ms

1.高压线束

2.电驱后桥整车低

压接口

直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对值＞

60V

防抖：19次计数*10ms

功能安全母线电压监控

注：若直流母线1电压实际值与电池直流电压差值的绝对

故障

值＞60V，且直流母线2电压实际值与电池直流电压差值

的绝对值＜40V，则电机控制系统直流电压采用直流母

线2电压实际值；故障后处理同样采用直流母线2电压实

际值

集成电桥装置

新能源部件

直流母线电压超过930V

防抖：22次计数*10ms

若控制模块检测到直流母线电压超过960V，则存储DTC

防抖：127次计数*1ms

若控制模块检测到直流母线电压超过971V，则存储DTC

防抖：1次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到电流绝对值＞700A，则存储DTC

防抖：10次计数*脉宽调制周期

若控制模块检测到U/V/W相电流绝对值＞780A，则存储

防抖：2次计数*脉宽调制周期

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

扭矩控制模式下，无相电流反馈

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120 A

防抖：19次计数*10ms

U相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

V相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

W相交流电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

U相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

V相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

W相电流传感器，短地

电流原始值＜200

或开路故障

防抖：19次计数*10ms

新能源部件

集成电桥装置

W相电流传感器，短电

电流原始值＞4000

源故障

防抖：19次计数*10ms

逆变器交流电流总和绝对值＞120A

或电流绝对值＞1400A 或U/V/W相电机电流与熔断检测

功能安全电流监控故障

电流差值的绝对值＞80A

或U/V/W相电流偏移量绝对值＞50（原始AD值）

防抖：19次计数*10ms

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查电驱后桥整车低压接口高压线束。

步骤4：检查电驱后桥整车低压接口内部绝缘检测电路。

步骤5：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

发生碰撞

接收到碰撞信号

防抖：1次计数*10ms

1.电驱后桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

底盘智能电器盒

新能源部件

蓄电池

KL15电源 P102

开关类电源KL30怀挡

开关/制动开关 P116

36 I7_C_B

30 I1_B_IP

组合开关-怀挡-KL30 P116b

MCU4-CANL PL04e

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

MCU3-CAN-H PH04h

电驱后桥整车低压接口

MCU3-CAN-L PL04h

PCAN4-H PH04d

MCU3-CAN-L PL04f

120Ω

MCU3-CAN-H PH04f

地 Z12

换挡开关

MCU4-CAN-H PH04e

PCAN4-L PL04d

电源KL15 P102a

12 I1_IP_B

差速锁状态反馈 H01

KL15电源 P102

30 I1_IP_B

唤醒电源 E146

组合开关-怀挡-KL30 P116b

36 I7_B_C

12 I1_B_IP

电源KL30 P116b

MCU电源KL30 O421b

车身智能电器盒

差速锁状态反馈 H01

车身总电源B+ L22

中后桥MCU-KL30 O421

地 Z66

C96-2 C96-1

120Ω电阻

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查车辆是否发生碰撞？

– 是：

请根据实际碰撞情况检修车辆。

– 否：

下一步

步骤4：电驱后桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱后桥整车低压接口。参见 集成电桥-后桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

1.主蓄电池

2.低压充电系统

3.线束

4.电驱中桥整车低

压接口

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤3：检查除TCU以外，是否有其它模块电源故障码？

– 是：

– 否：

检查主蓄电池。参见 主蓄电池的检查

检查低压充电系统。参见 DCDC1低压充电系统故障

下一步

步骤4：检查电驱中桥整车低压接口电源、接地线束。

步骤5：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤6：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤7：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

与MCU失去通讯(TCU

可接收总线上的MCU14发出的生命信号)

与MCU失去通讯(TCU

可接收总线上的MCU14发出的生命信号)

与MCU失去通讯(TCU

可接收总线上的MCU14发出的生命信号)

VDC计数Counter信号丢失或不变持续500ms(检测报文

ID：0x18010327)

MCU1计数Counter信号丢失或不变持续500ms(检测报

文ID：0x18012774)

MCU2计数Counter信号丢失或不变持续500ms(检测报

文ID：0x18012775)

1.线束

2.电驱中桥整车低

MCU4计数Counter信号丢失或不变持续500ms(检测报

压接口

文ID：0x18012777)

CDCU通讯不变持续500ms(检测报文ID：

0x18FEC1EE)

2.电路简图

集成电桥装置

新能源部件

底盘智能电器盒

蓄电池

差速锁状态反馈 H01

36 I7_B_C

中后桥MCU-KL30 O421

TCU-KL30 G2G

唤醒电 E146a

差速锁状态反馈 H01

MCU2-CAN-H PH04d

MCU2-CANL PL04d

36 I7_C_B

TCU电源- Z65

MCU电源- Z66

TCU-CAN-H PH04b

TCU-CANL PL04b

MCU1-CAN-H PH04c

MCU1-CANL PL04c

电驱中桥整车低压接口

3.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：检查PCAN4总线通讯线束。参见 PCAN4总线网络完整性的检查

新能源部件

集成电桥装置

步骤4：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤5：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤6：清除、确认DTC。

1.DTC监测逻辑

一二档位置传感器开路

故障

一二档位置传感器对电

源短路故障

一二档位置传感器对地

短路故障

一二档位置传感器信号

超过上限值

一二档位置传感器信号

超过下限值

1、传感器5V供电正常；

2、位置电压<0.1V；

3、持续200ms

1、传感器5V供电正常；

2、位置电压>4.9V；

3、持续200ms

1、传感器5V供电正常；

2、位置电压<0.1V；

3、持续200ms

1、传感器供电正常；

2、传感器电压>4500mv；

3、持续1000ms；

1、传感器供电正常；

2、传感器电压<500mv；

3、持续1000ms；

1、传感器8V供电正常；

输出轴转速传感器开路

2、传感器AD信号电压<2.5V；

1.电驱中桥整车低

故障

3、输出轴转速值=0rpm；

压接口

4、持续200ms；

1、传感器8V供电正常；

输出轴转速传感器对电

2、传感器AD信号电压＞3.3V；

源短路故障

3、输出轴转速值=0rpm；

4、持续200ms；

1、传感器8V供电正常；

输出轴转速传感器对地

2、传感器AD信号电压<0.25V；

短路故障

3、输出轴转速值=0rpm；

4、持续200ms；

输出轴转速传感器信号

超过上限值

1、传感器8V供电正常；

2、转速值大于120km*1.2；

3、持续200ms；

集成电桥装置

新能源部件

1、换挡电机电流>30A

2、位移传感器变化率<0.06v；

1、位移传感器变化率>1V

换挡电机电流传感器故

2、换挡电机电流<1.5A；

障

3、占空比≥30；

4、持续1000ms；

MCU1电机在驱动档存

1、电机实际转速>11000rpm持续200ms

在异常超速

2、在挡行驶

MCU4电机在驱动档存

1、电机实际转速>11000rpm持续200ms

在异常超速

2、在挡行驶

在挡状态，|实际输出轴转速-理论输出轴转速|>50rpm持

续1000ms；

在一次上电过程中，在挡行驶时TCU内部挡位与VDC当

前请求挡位不一致次数>5次，判定为异常脱挡，

1、换挡电机供电正常；

2、占空比＞10、电流小于200mA；

3、持续1000ms；

换挡电机对电源短路故

障

1、换挡电机供电正常；

2、占空比＞10、电流小于200mA；

3、持续1000ms；

位置传感器5V供电异

1、5V电压采样大于5.5V或小于4.5V；

常

2、持续100ms；

转速传感器8V供电异

1、8V电压采样大于9V或小于7V

常

2、持续100ms；

2.诊断步骤

步骤1：DTC确认。参见 DTC确认

步骤2：常规检查。参见 常规检查

步骤3：电驱中桥整车低压接口重新写配置码、软件重载、升级。

步骤4：更换电驱中桥整车低压接口。参见 集成电桥-中桥的更换

步骤5：清除、确认DTC。

新能源部件

集成电桥装置

拆卸程序

释放制动系统气压。

打开车门。

打开前翻转盖板。

断开蓄电池负极电缆。

执行高压系统下电。

顶升车辆后端。

排放动力系统冷却液。

拆卸牵引座总成。

拆卸波纹板。

拆卸后轮罩上本体。

拆卸驱动轮（左前）。

拆卸左后轮罩中本体总成。

拆卸后轮罩左前总成。

拆卸后空气弹簧总成-260（左前）。

拆卸减振器总成（后）。

拆卸后空气弹簧总成-280（左前）。

拆卸纵向推力杆总成。

拆卸后簧骑马螺栓。

拆卸均衡梁（左）。

拆卸驱动轮（右前）。

拆卸右后轮罩中本体总成。

拆卸后轮罩右前总成。

拆卸后空气弹簧总成-260（右前）。

拆卸后空气弹簧总成-280（右前）。

拆卸均衡梁（右）。

拆卸X型控制臂总成（前）。

集成电桥装置

新能源部件

断开集成电桥-中桥的2个线束连接器。

拆卸6个扎带。

断开集成电桥-中桥的1个线束连接器。

新能源部件

集成电桥装置

脱开集成电桥-中桥的3根气管。

拆卸6个扎带。

断开集成电桥-中桥的1个线束连接器。

集成电桥装置

新能源部件

脱开集成电桥-中桥的2根气管。

脱开集成电桥-中桥的2根水管。

注意

使用干净的容器接收排出的冷却液。

新能源部件

集成电桥装置

拆卸集成电桥-中桥上高压线束管夹的1颗固定螺栓。

拆卸集成电桥-中桥上的3颗固定螺栓。

集成电桥装置

新能源部件

断开集成电桥-中桥的1个线束连接器。

拆卸集成电桥-中桥高压线束固定管夹的4颗固定螺栓。

使用升降平台或其他工具，移出集成电桥-中桥。

新能源部件

集成电桥装置

安装程序

使用举升平台或其他工具将集成电桥-中桥移至安装位置。

安装集成电桥-中桥上高压线束固定管夹的4颗固定螺栓。

力矩：（16.5±0.5）N·m

集成电桥装置

新能源部件

连接集成电桥-中桥的1个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

新能源部件

集成电桥装置

安装集成电桥-中桥的3颗固定螺栓。

力矩：（25±3）N·m

安装集成电桥-中桥上高压线束管夹的1颗固定螺栓。

力矩：（12.5±0.5）N·m

集成电桥装置

新能源部件

连接集成电桥-中桥的2个水管。

连接集成电桥-中桥的2根气管。

连接集成电桥-中桥的1个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

新能源部件

集成电桥装置

安装6个扎带。

连接集成电桥-中桥的3根气管。

连接集成电桥-中桥的1个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

集成电桥装置

新能源部件

拆卸6个扎带。

连接集成电桥-中桥的2个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

安装X型控制臂总成（前）。

安装均衡梁（右）。

安装后空气弹簧总成-280（右前）。

安装后空气弹簧总成-260（右前）。

安装后轮罩右前总成。

安装右后轮罩中本体总成。

安装驱动轮（右前）。

安装均衡梁（左）。

安装后簧骑马螺栓。

安装纵向推力杆总成。

安装后空气弹簧总成-280（左前）。

安装减振器总成（后）。

新能源部件

集成电桥装置

安装后空气弹簧总成-260（左前）。

安装后轮罩左前总成。

安装左后轮罩中本体总成。

安装驱动轮（左前）。

安装后轮罩上本体。

安装波纹板。

安装牵引座总成。

加注动力系统冷却液。

降下车辆后端。

执行高压系统上电。

连接蓄电池负极电缆。

关闭前翻转盖板。

关闭车门。

拆卸程序

释放制动系统气压。

打开车门。

打开前翻转盖板。

断开蓄电池负极电缆。

执行高压系统下电。

顶升车辆后端。

排放动力系统冷却液。

拆卸后轮罩上本体。

拆卸驱动轮（左后）。

拆卸高度调节装置合件（左）。

拆卸左后轮罩中本体总成。

拆卸左后轮罩后本体总成。

拆卸后空气弹簧总成-260（左后）。

拆卸减振器总成（后）。

拆卸后空气弹簧总成-280（左后）。

拆卸纵向推力杆总成。

拆卸后簧骑马螺栓。

拆卸均衡梁（左）。

拆卸驱动轮（右后）。

拆卸高度调节装置合件（右）。

拆卸右后轮罩中本体总成。

拆卸右后轮罩后本体总成。

集成电桥装置

新能源部件

拆卸后空气弹簧总成-260（右后）。

拆卸后空气弹簧总成-280（右后）。

拆卸均衡梁（右）。

拆卸双通道模块总成合件。

拆卸X型控制臂总成（后）。

断开集成电桥-后桥的2个线束连接器。

拆卸集成电桥-后桥的4个扎带。

新能源部件

集成电桥装置

断开集成电桥-后桥的2个线束连接器。

断开集成电桥-后桥的2个线束连接器。

拆卸集成电桥-后桥的2个环箍，断开水管。

注意

使用干净的容器接收排出的冷却液。

集成电桥装置

新能源部件

拆卸集成电桥-后桥的2颗固定螺栓。

拆卸集成电桥-后桥上高压线束管夹的2颗固定螺栓。

断开集成电桥-后桥的1个线束连接器。

新能源部件

集成电桥装置

拆卸集成电桥-后桥的4颗固定螺栓。

断开集成电桥-后桥的2个气管。

集成电桥装置

新能源部件

拆卸集成电桥-后桥的2个扎带。

断开集成电桥-后桥的3个管路。

拆卸集成电桥-后桥的的2个扎带。

使用升降平台或其他工具，移出集成电桥-后桥。

新能源部件

集成电桥装置

安装程序

使用举升平台或其他工具将集成电桥-后桥移至安装位置。

安装集成电桥-后桥的2个扎带。

连接集成电桥-后桥的3个气管。

集成电桥装置

新能源部件

安装集成电桥-后桥的2个扎带。

连接集成电桥-后桥的2个气管。

安装集成电桥-后桥上高压线束管夹的4颗固定螺栓。

力矩：（16.5±0.5）N·m

新能源部件

集成电桥装置

连接集成电桥-后桥的1个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

安装集成电桥-后桥上高压线束管夹的2颗固定螺栓。

力矩：（12.5±0.5）N·m

集成电桥装置

新能源部件

安装集成电桥-后桥的2颗固定螺栓。

力矩：（25±3）N·m

连接集成电桥-后桥的2根水管。

连接集成电桥-后桥的2个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

新能源部件

集成电桥装置

连接集成电桥-后桥的2个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

安装集成电桥-后桥的4个扎带。

连接集成电桥-后桥的2个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

集成电桥装置

新能源部件

安装X型控制臂总成（后）。

安装双通道模块总成合件。

安装均衡梁（右）。

安装后空气弹簧总成-280（右后）。

安装后空气弹簧总成-260（右后）。

安装右后轮罩后本体总成。

安装右后轮罩中本体总成。

安装高度调节装置合件（右）。

安装驱动轮（右后）。

安装均衡梁（左）。

安装后簧骑马螺栓。

安装纵向推力杆总成。

安装后空气弹簧总成-280（左后）。

安装减振器总成（后）。

安装后空气弹簧总成-260（左后）。

安装左后轮罩后本体总成。

安装左后轮罩中本体总成。

安装高度调节装置合件（左）。

安装驱动轮（左后）。

安装后轮罩上本体。

加注动力系统冷却液。

降下车辆后端。

执行高压系统上电。

连接蓄电池负极电缆。

关闭前翻转盖板。

关闭车门。

注意

更换零件后需要重新标定高度。

新能源部件

差速锁电磁阀装置

差速锁电磁阀装置

新能源部件

差速锁电磁阀

六角法兰面自排屑螺栓

新能源部件

差速锁电磁阀装置

拆卸程序

释放制动系统气压。

打开车门。

打开前翻转盖板。

断开蓄电池负极电缆。

注意

断开蓄电池负极前需要进行高压系统下电。

断开差速锁电磁阀总成带支架的1个线束连接器。

断开差速锁电磁阀总成带支架的3个气管。

差速锁电磁阀装置

新能源部件

拆卸差速锁电磁阀总成带支架的2颗固定螺栓。

取下差速锁电磁阀。

安装程序

将差速锁电磁阀总成带支架移至安装位置。

安装差速锁电磁阀总成带支架的2颗固定螺栓。

力矩：（25±3）N·m

新能源部件

差速锁电磁阀装置

连接差速锁电磁阀总成带支架的3个气管。

连接差速锁电磁阀总成带支架的1个线束连接器。

注意

线束插接牢靠，遵循“一插、二响、三确认”。

连接蓄电池负极电缆。

关闭前翻转盖板。

关闭车门。

动力电池装置

事故

新能源部件

3. 废旧电池的溶剂经过水解、燃烧分解等化学反应，生成甲

醛、甲醇、乙醛、乙醇、甲酸等小分子有机物，这些小分子

物质易溶于水，可造成水源污染。

4. 电池中其它物质进入环境中可造成有机物污染和氟污染。

5. 电池在使用过程中因副反应而产生一些有害物质，如溶剂分

1. 根据国家道路交通安全法相关规定处理交通事故。

解产物有丙烯（Propylene）、乙二醇（Glycol）、乙烯

2. 通知整车售后服务专员，在售后部门给出电池安全判定结果

（Ethylene）、乙醇（Ethanol）等，电解质与正极电极作

前禁止再次使用车辆。

用的副产物有HF、LiF、（CH2OCO2Li）2CH3OCO2Li、

CH4、CO、CH3OH等，负极同电解质发生副反应的产物，

3. 如果车辆撞击后需要维修或喷漆，必须在汽车授权经销商处

理,不得私自拆卸。喷漆前须拆下动力电池、高压线束、电

机控制器等高压部件。因为动力电池暴露在温度较高的喷涂

操作间，可能会影响动力电池寿命。此外，车上的动力电池

如不拆下，可能对未经电动车维修专业培训的维修人员带来

安全隐患。

着火

1. 立即剪断应急高压线、断开低压电源，通知厂家售后人员。

电极在预处理过程中加入的添加剂等，所有这些物质可直接

或间接地造成环境污染。

对人体的危害

1. 摄入电池的有害成分可能导致嘴、食道、胃肠道严重的化学

烧伤，引起上呼吸道和肺过敏。如果已摄入有害成分，不要

诱导呕吐、吃食物或喝饮料，应立刻就医。

2. 皮肤接触和吸收电池包中的碳酸亚乙酯、碳酸二乙酯和碳酸

二甲酯等有害成分可能会导致局部炎症，也可能会引起皮肤

2. 请不要用手接触泄漏的电解液，若皮肤或眼睛不慎与电解液

过敏和（或）化学烧伤。

接触，请立即用大量清水冲洗，并立即就医以避免伤害。

落水或遭积水浸泡

1. 禁止通电。

2. 联系服务人员。

动力电池回收溯源

1. 车辆所有人及企业应按照《 新能源汽车动力蓄电池回收利

用管理暂行办法》 和《 新源汽车动力蓄电池回收利用溯源

管理暂行规定》对蓄电池进行处理。

2. 新能源汽车所有人在动力电池需维修更换时，应将新能源汽

车送至具备相应能力的我司认可售后服务机构进行动力电池

维修更换。

3. 在新能源汽车达到报废要求时，应将其送至我司认可报废汽

车回收拆解企业拆卸动力蓄电池。

4. 动力电池所有人（电池租赁等运营企业）应将废旧动力电池

移交至我司认可回收服务网点。

5. 不得私自拆解、拆卸、丢弃动力电池。将废旧动力电池移交

给其他单位或个人，私自拆卸、拆解和丢弃动力电池，由此

导致环境污染或安全事故的，应自行承担相应责任。

对环境污染

1. 废旧电池的电极材料进入环境中，可与环境中其它物质发生

水解、分解、氧化等化学反应，产生重金属离子、强碱和负

极碳粉尘，造成重金属污染、碱污染和粉尘污染。

2. 废旧电池的电解质进入环境中，可发生水解、分解、燃烧等

化学反应，产生HF、含砷化合物和含磷化合物，造成氟污

染和砷污染。

3. 眼睛接触电池包的有害成分可能会引起严重的过敏和化学烧

伤。

动力电池装置

新能源部件

力矩范围

紧固件名称

规格

公制（N·m）

NCM-电池包总成（CALB 161Ah）与电池

安装支座连接的固定螺栓

NCM-电池包总成（CALB 161Ah）与车架

总成连接的固定螺栓

200±10

25±3

动力电池（三元锂电池）

动力电池装置

新能源部件

动力电池（磷酸铁锂电池）

新能源部件

动力电池装置

动力电池装置

新能源部件

在对动力电池装置的故障进行诊断前，参见 描述与操作。了解和熟悉动力电池装置的工作原理，然后再开始系统诊断，这样在出

现故障时有助于确定正确的故障诊断步骤，更重要的是这样有助于确定客户描述的状况是否属于正常操作。对动力电池装置的任

何故障诊断都应该以常规检查为起点，指导维修人员采取下一个逻辑步骤，进行故障诊断。理解并正确使用诊断流程可缩短诊断

时间并避免对故障部位的误判。

• 检查可能影响动力电池装置系统操作的售后加装装置，确保这些装置无法影响动力电池装置系统操作。

• 检查易于接触或能够看到的系统部件，以确保该部件没有明显损坏或可能导致故障的情况。

1. 连接诊断仪至诊断接口，读取并记录DTC，再清除DTC。

2. 重新运行车辆。

3. 再次对控制系统进行故障代码读取，确认系统是否有故障代码输出。

– 是：根据输出的故障代码进行诊断。

– 否：执行间歇性故障的检查，参见 间歇性故障的检查